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O princípio de funcionamento da moldagem por injeção

2021-11-16
Os moldes de injeção são peças que dão formas e dimensões ao plástico durante a moldagem. Embora a estrutura do molde possa variar amplamente devido à variedade e desempenho dos plásticos, à forma e estrutura dos produtos plásticos e ao tipo de máquina de injeção, a estrutura básica é a mesma. O molde é composto principalmente por três partes: o sistema de vazamento, as peças formadoras e as peças estruturais. Dentre eles, o sistema de vazamento e as peças moldadas são as peças que estão em contato direto com o plástico e mudam com o plástico e o produto. São as peças mais complexas e variáveis ​​do molde plástico, exigindo o mais alto acabamento e precisão de processamento.
O sistema de passagem refere-se à parte do corredor antes que o plástico entre na cavidade do bocal, incluindo o corredor principal, cavidade de material frio, corredor e portão, etc. incluindo moldes móveis, moldes fixos e cavidades, núcleos, hastes de moldagem e respiradouros.
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1. Etapas de injeção:
O parafuso gira em alta velocidade para derreter as matérias-primas. A velocidade de rotação é muito importante para a fusão. Se for muito lento, o plástico não derreterá completamente e, se for muito rápido, o plástico ficará carbonizado. Claro, o barril também é importante para o aquecimento.
2. Etapas de moldagem por injeção:
Após a matéria-prima ser derretida, o material derretido é injetado no molde. E uma máquina de moldagem por injeção é necessária para fornecer pressão de injeção para injetar a matéria-prima fundida no molde.
Então leva algum tempo para segurar e formar.
Depois disso, esfrie o molde e feche a porta do molde. Finalmente, o molde é resfriado por ar e água.
Pegue o produto: Este é o último passo. Alguns clientes precisam usar um robô para pegar os produtos e alguns deixam os produtos caírem automaticamente após a moldagem.
2) Estrada principal
It is a passage in the mold that connects the nozzle of the injection machine to the runner or cavity. The top of the sprue is concave to connect with the nozzle. The diameter of the main runner inlet should be slightly larger than the nozzle diameter (0.8mm) to avoid overflow and prevent the two from being blocked due to inaccurate connection. The diameter of the inlet depends on the size of the product, generally 4-8mm. The diameter of the main runner should be expanded inward at an angle of 3° to 5° to facilitate the demolding of the runner.
É uma cavidade na extremidade do canal principal para reter o material frio gerado entre duas injeções na extremidade do bico para evitar o entupimento do canal ou comporta. Uma vez que o material frio é misturado na cavidade, é provável que ocorra tensão interna no produto fabricado. O diâmetro da cavidade do material frio é de cerca de 8 a 10 mm e a profundidade é de 6 mm. Para facilitar a desmoldagem, o fundo é frequentemente suportado pela haste de desmoldagem. A parte superior da haste de decapagem deve ser projetada em forma de gancho em zigue-zague ou com uma ranhura rebaixada, para que o canal de entrada possa ser puxado suavemente durante a desmoldagem.
3) Canal de desvio
É o canal que conecta o canal principal e cada cavidade no molde multi-ranhura. Para que o fundido preencha as cavidades na mesma velocidade, a disposição dos corredores no molde deve ser simétrica e equidistante. A forma e o tamanho da seção transversal do canal têm impacto no fluxo do plástico fundido, na desmoldagem do produto e na dificuldade de fabricação do molde. Se for utilizado o fluxo da mesma quantidade de material, a resistência do canal de fluxo com seção transversal circular é a menor. Porém, como a superfície específica do corredor cilíndrico é pequena, é desfavorável para o resfriamento do corredor redundante, e o corredor deve ser aberto nas duas metades do molde, o que é trabalhoso e fácil de alinhar. Portanto, são frequentemente utilizados canais de seção transversal trapezoidal ou semicircular, e eles são abertos na metade do molde com uma haste de decapagem. A superfície do canal deve ser polida para reduzir a resistência ao fluxo e proporcionar uma velocidade de enchimento mais rápida. O tamanho da corrediça depende do tipo de plástico, do tamanho e da espessura do produto. Para a maioria dos termoplásticos, a largura da seção transversal dos corredores não excede 8m, os extragrandes podem atingir 10-12m e os extrapequenos 2-3m. Com a premissa de atender às necessidades, a área da seção transversal deve ser reduzida ao máximo, para evitar o acúmulo de detritos na calha e prolongar o tempo de resfriamento.
4) Portão

É o canal que conecta o canal principal (ou canal ramificado) e a cavidade. A área da seção transversal do canal pode ser igual à do canal de fluxo principal (ou canal ramificado), mas geralmente é reduzida. Portanto, é a menor área de seção transversal em todo o sistema de canais. O formato e o tamanho do portão têm grande influência na qualidade do produto. A função da comporta é: A. Controlar a velocidade do fluxo do material: B. Evitar o refluxo devido à solidificação precoce do fundido armazenado nesta peça durante a injeção: C. Tornar o fundido passante sujeito a forte cisalhamento e aumentar a temperatura, assim reduzindo a viscosidade aparente para melhorar a fluidez: D, para facilitar a separação do produto e do sistema de corredor. O design da forma, tamanho e posição do portão depende da natureza do plástico, do tamanho e da estrutura do produto. Geralmente, o formato da seção transversal do portão é retangular ou circular, e a área da seção transversal deve ser pequena e o comprimento deve ser curto. Isto não se baseia apenas nos efeitos acima, mas também porque é mais fácil para portões pequenos se tornarem maiores e é difícil para portões grandes encolherem. A localização da comporta geralmente deve ser selecionada onde o produto for mais espesso, sem afetar a aparência. O projeto do tamanho da comporta deve levar em consideração as propriedades do plástico fundido.





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